رمز عبورم را فراموش کرده ام
شما هم عضو شويد
ایرانیان نیز از دیرباز با خواص خاک رس و سنگ آهک بعنوان مواداولیه اصلی سیمان آشنائی داشتهاند و از مخلوط آب , آهک و خاکستر و خاک رس ملاتی تهیه که در لهجههای محلی از آن به "ساروج" , "سارو" و اسامی دیگری یاد شده است . از این ملات جهت استحکام و آببندی در ساختمان حمامها , آبانبارها , حوضها و ساختمانهای مهم استفاده میشده است . در ساختمان "سد دز" بر روی رود کارون که در زمان شاهپور دوم ساخته شد و "بند امیر" که در زمان عضدالدوله دیلمی بنا گردید , همچنین در ساختمان آبانبارهای قدیمی از ترکیبات مشابه سیمان استفاده شده است .
تولید سیمان در ایران از سال 1312 با بهرهبرداری از کارخانه سیمان ری به ظرفیت 100 تن در روز آغاز و با گذشت زمان و در روند رشد و توسعه کشور نقش و اهمیت این صنعت و تولید و مصرف سیمان رو به فزونی نهاده است .
در حال حاضر ایران دارای 35 واحد کارخانه تولید سیمان به ظرفیت سالانه 576/32 میلیون تن میباشد و 10 کارخانه تولید سیمان نیز در حال احداث میباشند .
ظرفیت تولید سیمان کشور با اجرای طرحهای مذکور تا سال 1381 به 114000 تن در روز و 6/37 میلیون تن در سال افزایش خواهد یافت . ایران در سال 1378 با تولیدی معادل 39/1 درصد تولید جهانی , مقام پانزدهم کشورهای تولیدکننده سیمان جهان و مقام هشتم را در کشورهای تولیدکننده سیمان قاره آسیا کسب کرده است . سهم تولید سیمان ایران در جهان روند رو به رشدی داشته و از 04/0 درصد در سال 1950 به 42/1 درصد در سال 1998 افزایش یافته است .
"شرکت سهامی سیمان اصفهان" از نخستین واحدهای تولید سیمان در کشور میباشد که در سال 1334 به همت مرحومین علی و حسین همدانیان تاسیس و در سال 1337 با ظرفیت 200 تن در روز (20 درصد ظرفیت تولید سیمان کشور در آن زمان) فعالیت خود را آغاز و طی پنج مرحله توسعه و افزایش ظرفیت هماکنون با ظرفیت 3200 تن در روز به فعالیت خود ادامه میدهد .
تولید سیمان
براساس طبقهبندی بین المللی ، صنعت سیمان جزء گروه صنایع کانی غیر فلزی محسوب میشود ..
اصولا" سه روش برای تولید سیمان وجود دارد : 1- روش تر 2- روش نیمهتر 3- روش خشک
نوع این روشها بستگی به مواد خام ورودی به کوره از نظر غلظت و میزان آب اضافه شده به آنها دارد . مهمترین و پرکاربردترین روش تولید سیمان در جهان روش خشک است . سیستم پخت اکثر کارخانههای سیمان کشور ما نیز بر این روش استوار است .
در فرآیند نخست (تر) مواد خام بطور مرطوب به داخل کوره تغذیه میگردد . در فرآیند تولید سیمان به صورت خشک ، مواد خام خشک ، آسیاب شده و به صورت پودر خشک به درون کوره تغذیه میشود . در فرآیند نیمهتر مواد خام ابتدا بصورت خشک آسیاب شده و سپس گویچههای حاصله به درون کوره تغذیه میشود .
خط تولید سیمان از معدن شروع و به بارگیرخانه و بستهبندی سیمان خاتمه مییابد . در تولید سیمان به روش خشک نخست مواد خام و اولیه نظیر سنگ آهک ، خاک رس ، مارل (خاک آهکدار) ، سنگ گچ ، سنگ آهن و سنگ سیلیس از معادن استخراج میگردند . در استخراج موادی نظیر سنگ آهک ، سنگ آهن و سنگ گچ نیاز به چالزنی و ایجاد انفجار بوسیله دینامیت و مواد منفجره است . موادی نظیر خاک رس و مارل (خاک آهکدار) نیاز به چالزنی و انفجار ندارند و صرفا" از بولدوزرها و یا دستگاههای مشابه جهت دپو کردن مواد استفاده میشود .
چهار مرحله اصلی در تولید سیمان پرتلند وجود دارد (روش خشک) :
الف- خردکردن و آسیاب کردن مواد خام
ب- ترکیب مواد به نسبت مناسب
ج- پخت مخلوط تهیه شده درکوره (سیستم پخت
د- آسیاب کردن (نرمکردن) محصول پخته شده که به "کلینکر" معروف است
الف- خرد کردن و آسیاب کردن مواد خام
در ابتدا مواد اولیه بایستی خرد شوند و به ابعادی تا حدود کمتر از ده میلیمتر برسند . برای خرد کردن سنگ آهک ، سنگ آهن ، سنگ سیلیس و کلوخههای درشت و خرده سنگهای خاک رس از دستگاههای سنگشکن یا خردکن استفاده میشود . در صورت ضرورت و همچنین در صورتیکه مقدار رطوبت مواد بالا باشد ، میبایستی خشک شوند .
پس از خرد شدن و خشک شدن ، در سیستمهای مدرن ، مواد اولیه اصلی ضمن افزوده شدن مواد اولیه فرعی به نسبتهای لازم با یکدیگر مخلوط مقدماتی شده و سپس در سیلوهای مشخص و معینی ذخیره میشوند و آنگاه جهت پودر شدن راهی "آسیابهای مواد خام" میگردند . در روش خشک تولید سیمان ، ضرورت دارد که مواد خام قبل از ورود به کوره بصورت پودر درآیند ، همچنین برای جلوگیری از کلوخه شدن و پایین آوردن چسبندگی مواد ، میبایستی تا حد امکان قبل از فرستادن پودر مواد خام به سیلوهای ذخیره ، خشک و رطوبتگیری شوند .
ب- ترکیب مواد به نسبت مناسب
اولین ترکیب شیمیایی مورد نیاز نوع بخصوصی از سیمان ، از طریق استخراج گزینشی و کنترل مواد خامی حاصل میگردد که به درون دستگاه خردکننده و آسیاب وارد میشوند . نظارت دقیقتر از طریق بدست آوردن دو یا چند دسته مواد حاوی مخلوط خامی که ترکیب شیمیایی آن اندکی متفاوت است حاصل میگردد .
در فرآیند خشک این مخلوطها در سیلو ذخیره میشود ، در فرآیند تر مخازن دوغاب بکار میرود .
برای اطمینان از مخلوط شدن کامل مواد خشک در سیلو ، هوای متراکم به درون مخزن وارد شده و موجب چرخش شدید و بهم خوردن مواد میگردد . در فرآیند تر ، مخازن دوغاب با استفاده از وسایل مکانیکی یا هوای خشک ، و یا هر دو هم زده میشود .
دوغاب که حاوی 35 الی 45 درصد آب است ، گاهی از صافی گذرانیده میشود ، که در نتیجه 20 الی 30 درصد محتوی آب آن کاهش مییابد . آنچه که از صافی گذشته ، سپس به درون کوره تغذیه میشود . این کار موجب کاهش مصرف سوخت مورد نیاز برای پخت میگردد . در قسمت آسیابهای مواد خام تنظیم نهایی مخلوط مواد خام که بنام "خوراک کوره" موسوم است ، انجام شده و مخلوط حاصله که بصورت گردی نرم و حاوی ترکیبات لازم است ، آماده تغذیه به کوره میباشد .
در کارخانههای سیمان آسیابهای گلولهای و غلتکی کاربرد بیشتری دارند . پس از پودر شدن مواد خام از طریق این آسیابها ، پودر حاصله را در "سیلوهای مواد خام" ذخیره مینمایند .
عامل مهمی که در یکنواخت کار کردن کوره و بالا بردن کیفیت کلینکر و در نتیجه سیمان موثر است ، یکنواختی ترکیب خوراک کوره ، خوب مخلوط شدن و همگن بودن آن میباشد . به منظور همگن یا هموژنیزه کردن مطلوب مواد خام ، از سیلوهای ذخیره مجهز به سیستمهای "پنوماتیک" استفاده میشود . مواد خام از بالای سیلوهای ذخیره وارد سیلوهای تنظیم میشود و پس از تنظیمات لازم ، از پایین سیلو تخلیه و به کوره تغذیه میگردد .
ج- پخت مخلوط تهیه شده در کوره (سیستم پخت)
کورههای اولیهای که سیمان در آن پخته میشد ، کورههای بطری شکل عمودی بودند . پس از آنها کورههای محفظهای و سپس کورههای استوانهای یکسره بکار گرفته شد . لیکن وسیله اصلی پخت سیمان در حال حاضر , کورههای استوانهای دوار است .
سیستم پخت سیمان شامل سه قسمت "پیشگرمکن" ، "کوره" و "خنک کن" است . وظیفه پیشگرمکن ، گرفتن رطوبت سطحی باقیمانده در مواد خام ، آب تبلور و تجزیه کردن مقدماتی سیلیکاتها و همچنین کلسینه (آهک کردن) بخشی از کربناتهای موجود در مواد خام است .
قسمت اصلی عمل پخت در کوره صورت میگیرد . کورههای پخت سیمان استوانههای فلزی بزرگی هستند که طول و قطر آنها متناسب با ظرفیت کارخانه میباشد . این استوانه با شیب حدود 3 تا 4 درصد روی چند پایه مجهز به غلتک ، قرار گرفته و دارای حرکت دورانی میباشد . مواد خام پس از طی مسیر پیشگرمکن از انتهای کوره ، وارد کوره میشوند و به دلیل وجود شیب و حرکت دورانی مواد به سمت خروجی کوره و منطقه پخت سرازیر میشوند .
در انتهای کوره یک مشعل تعبیه شده که با استفاده از سوختهای مختلف ، ایجاد محیط حرارتی با درجه حرارت بالای 1400 درجه سانتیگراد را مینماید . برای حفاظت از بدنه کوره در مقابل این حرارت بسیار زیاد ، مناطق مختلف کوره با استفاده از انواع آجرهای نسوز ، بتون و جرمهای نسوز پوشیده میشوند . محصول سیستم پخت که از کوره خارج میگردد "کلینکر" نام دارد که بصورت دانههای خاکستری یا قهوهای رنگ میباشد و برای پختن هر کیلوگرم آن حدود 800 کیلو کالری انرژی حرارتی صرف میگردد .
کلینکر خروجی از کوره دارای درجه حرارتی حدود 1000 تا 1200 درجه سانتیگراد است . بازیابی این مقدار حرارت و همچنین مشکل بودن جابجا کردن "کلینکر" داغ ، ضرورت سرد کردن آنرا ایجاب مینماید . خاصیت اساسی دیگر مربوط به سرد کردن "کلینکر" تکمیل تشکیل کریستالهای "کلینکر" و بالا رفتن کیفیت آن میباشد . عمل سرد کردن کلینکر توسط دستگاه خنک کن (کولر) انجام میپذیرد .
کلینکر تولیدی یا محصول سیستم پخت قبل از ورود به آسیاب سیمان در سیلو ، انبار و یا سالنهای مربوطه ذخیره میگردد .
بموازات رشد و توسعه صنعت سیمان و پیشرفت تکنولوژی ، جهان امروز شاهد فعالیت کورههایی با ظرفیت تولیدی 5000 تن در روز است .
د- آسیاب کردن محصول سیستم پخت (کلینکر)
برای پودر کردن "کلینکر" از آسیابهای گلولهای استفاده میشود . در این قسمت از خط تولید به همراه کلینکر ورودی به آسیاب سیمان ، مقداری گچ خام نیز به آسیاب تغذیه میگردد . افزایش گچ در ترکیب سیمان جهت کنترل گیرش کلینکر صورت میگیرد . محصولی که از پودر شدن کلینکر و گچ خام در آسیاب سیمان حاصل میگردد "سیمان" نامیده میشود .
سیمان تولیدی در سیلوهای سیمان ذخیره میگردد و سپس بوسیله "ارسلاید" (که با کمک نیروی فشار هوا سیمان را به سمت مورد نظر هدایت و پمپ میکند) از سیلوها خارج و به داخل مخازن یا قیفهای دستگاه بارگیری هدایت میشود .
بارگیری به دو صورت انجام میپذیرد : یکی بصورت پاکت و دیگری بصورت فله . قسمت بارگیرخانه در انتهای خط تولید قرار دارد و با توجه به موقعیت جغرافیایی و محل کارخانه ممکن است دارای امکانات مختلف بارگیری نظیر بارگیری در کامیون ، کشتی و واگن بصورت کیسه و یا فله باشد
مواد تشکیلدهنده بتون
1- سیمان: حدود 7 الی 15 درصد از حجم بتون را تشکیل میدهد .
2- آب: حدود 14 الی 21 درصد از حجم بتون را تشکیل میدهد .
3- دانههای سنگی (شن و ماسه): حدود 60 الی 75 درصد از حجم بتون را تشکیل میدهد .
4- هوا: در بتون بدون هوا میزان حجم هوای موجود بین 5/0 تا 3 درصد است و در بتون هوادار میزان حجم هوای موجود بین 4 تا 8 درصد است .
نقش سیمان در بتون صرفا" چسباندن دانه به یکدیگر بوده و بخودی خود تاثیری در مقاومت و باربری ندارد , از این جهت بتون خوب بتونی است که وقتی در آزمایشگاه نمونهای از آن را بشکنند , دانههای سنگی آن از وسط شکسته شود و سیمانها (چسب) پاره نشود .
محصول سیمان به دو صورت فله و پاکتی به بازار عرضه شده و از آن در بسیاری از کارهای ساختمانی و زیربنایی استفاده میشود . از اتاقهای کوچک تا آسمانخراشهای عظیم , از حوضهای کوچک تا تاسیسات عظیم بندری , از استخرهای شنا تا سدهای مستحکم و عظیم ذخیره آب , از پلهای کوچک بر روی نهرها و جویها تا تونلهای بسیار بزرگ زیر بستر دریاها , از پیادهروها تا بزرگراههای پیشرفته , خطوط مترو و فرودگاههای گسترده بینالمللی و از سنگرها و جانپناههای کوچک تا انبارهای عظیم جنگافزارها و تسلیحات نظامی , همه و همه نقش و اهمیت سیمان را در زندگی انسان متجلی و آشکار میسازند.
تولید سیمان در ایران از سال 1312 با بهرهبرداری از کارخانه سیمان ری به ظرفیت 100 تن در روز آغاز و با گذشت زمان و در روند رشد و توسعه کشور نقش و اهمیت این صنعت و تولید و مصرف سیمان رو به فزونی نهاده است .
در حال حاضر ایران دارای 35 واحد کارخانه تولید سیمان به ظرفیت سالانه 576/32 میلیون تن میباشد و 10 کارخانه تولید سیمان نیز در حال احداث میباشند .
ظرفیت تولید سیمان کشور با اجرای طرحهای مذکور تا سال 1381 به 114000 تن در روز و 6/37 میلیون تن در سال افزایش خواهد یافت . ایران در سال 1378 با تولیدی معادل 39/1 درصد تولید جهانی , مقام پانزدهم کشورهای تولیدکننده سیمان جهان و مقام هشتم را در کشورهای تولیدکننده سیمان قاره آسیا کسب کرده است . سهم تولید سیمان ایران در جهان روند رو به رشدی داشته و از 04/0 درصد در سال 1950 به 42/1 درصد در سال 1998 افزایش یافته است .
"شرکت سهامی سیمان اصفهان" از نخستین واحدهای تولید سیمان در کشور میباشد که در سال 1334 به همت مرحومین علی و حسین همدانیان تاسیس و در سال 1337 با ظرفیت 200 تن در روز (20 درصد ظرفیت تولید سیمان کشور در آن زمان) فعالیت خود را آغاز و طی پنج مرحله توسعه و افزایش ظرفیت هماکنون با ظرفیت 3200 تن در روز به فعالیت خود ادامه میدهد .
تولید سیمان
براساس طبقهبندی بین المللی ، صنعت سیمان جزء گروه صنایع کانی غیر فلزی محسوب میشود ..
اصولا" سه روش برای تولید سیمان وجود دارد : 1- روش تر 2- روش نیمهتر 3- روش خشک
نوع این روشها بستگی به مواد خام ورودی به کوره از نظر غلظت و میزان آب اضافه شده به آنها دارد . مهمترین و پرکاربردترین روش تولید سیمان در جهان روش خشک است . سیستم پخت اکثر کارخانههای سیمان کشور ما نیز بر این روش استوار است .
در فرآیند نخست (تر) مواد خام بطور مرطوب به داخل کوره تغذیه میگردد . در فرآیند تولید سیمان به صورت خشک ، مواد خام خشک ، آسیاب شده و به صورت پودر خشک به درون کوره تغذیه میشود . در فرآیند نیمهتر مواد خام ابتدا بصورت خشک آسیاب شده و سپس گویچههای حاصله به درون کوره تغذیه میشود .
خط تولید سیمان از معدن شروع و به بارگیرخانه و بستهبندی سیمان خاتمه مییابد . در تولید سیمان به روش خشک نخست مواد خام و اولیه نظیر سنگ آهک ، خاک رس ، مارل (خاک آهکدار) ، سنگ گچ ، سنگ آهن و سنگ سیلیس از معادن استخراج میگردند . در استخراج موادی نظیر سنگ آهک ، سنگ آهن و سنگ گچ نیاز به چالزنی و ایجاد انفجار بوسیله دینامیت و مواد منفجره است . موادی نظیر خاک رس و مارل (خاک آهکدار) نیاز به چالزنی و انفجار ندارند و صرفا" از بولدوزرها و یا دستگاههای مشابه جهت دپو کردن مواد استفاده میشود .
چهار مرحله اصلی در تولید سیمان پرتلند وجود دارد (روش خشک) :
الف- خردکردن و آسیاب کردن مواد خام
ب- ترکیب مواد به نسبت مناسب
ج- پخت مخلوط تهیه شده درکوره (سیستم پخت
د- آسیاب کردن (نرمکردن) محصول پخته شده که به "کلینکر" معروف است
الف- خرد کردن و آسیاب کردن مواد خام
در ابتدا مواد اولیه بایستی خرد شوند و به ابعادی تا حدود کمتر از ده میلیمتر برسند . برای خرد کردن سنگ آهک ، سنگ آهن ، سنگ سیلیس و کلوخههای درشت و خرده سنگهای خاک رس از دستگاههای سنگشکن یا خردکن استفاده میشود . در صورت ضرورت و همچنین در صورتیکه مقدار رطوبت مواد بالا باشد ، میبایستی خشک شوند .
پس از خرد شدن و خشک شدن ، در سیستمهای مدرن ، مواد اولیه اصلی ضمن افزوده شدن مواد اولیه فرعی به نسبتهای لازم با یکدیگر مخلوط مقدماتی شده و سپس در سیلوهای مشخص و معینی ذخیره میشوند و آنگاه جهت پودر شدن راهی "آسیابهای مواد خام" میگردند . در روش خشک تولید سیمان ، ضرورت دارد که مواد خام قبل از ورود به کوره بصورت پودر درآیند ، همچنین برای جلوگیری از کلوخه شدن و پایین آوردن چسبندگی مواد ، میبایستی تا حد امکان قبل از فرستادن پودر مواد خام به سیلوهای ذخیره ، خشک و رطوبتگیری شوند .
ب- ترکیب مواد به نسبت مناسب
اولین ترکیب شیمیایی مورد نیاز نوع بخصوصی از سیمان ، از طریق استخراج گزینشی و کنترل مواد خامی حاصل میگردد که به درون دستگاه خردکننده و آسیاب وارد میشوند . نظارت دقیقتر از طریق بدست آوردن دو یا چند دسته مواد حاوی مخلوط خامی که ترکیب شیمیایی آن اندکی متفاوت است حاصل میگردد .
در فرآیند خشک این مخلوطها در سیلو ذخیره میشود ، در فرآیند تر مخازن دوغاب بکار میرود .
برای اطمینان از مخلوط شدن کامل مواد خشک در سیلو ، هوای متراکم به درون مخزن وارد شده و موجب چرخش شدید و بهم خوردن مواد میگردد . در فرآیند تر ، مخازن دوغاب با استفاده از وسایل مکانیکی یا هوای خشک ، و یا هر دو هم زده میشود .
دوغاب که حاوی 35 الی 45 درصد آب است ، گاهی از صافی گذرانیده میشود ، که در نتیجه 20 الی 30 درصد محتوی آب آن کاهش مییابد . آنچه که از صافی گذشته ، سپس به درون کوره تغذیه میشود . این کار موجب کاهش مصرف سوخت مورد نیاز برای پخت میگردد . در قسمت آسیابهای مواد خام تنظیم نهایی مخلوط مواد خام که بنام "خوراک کوره" موسوم است ، انجام شده و مخلوط حاصله که بصورت گردی نرم و حاوی ترکیبات لازم است ، آماده تغذیه به کوره میباشد .
در کارخانههای سیمان آسیابهای گلولهای و غلتکی کاربرد بیشتری دارند . پس از پودر شدن مواد خام از طریق این آسیابها ، پودر حاصله را در "سیلوهای مواد خام" ذخیره مینمایند .
عامل مهمی که در یکنواخت کار کردن کوره و بالا بردن کیفیت کلینکر و در نتیجه سیمان موثر است ، یکنواختی ترکیب خوراک کوره ، خوب مخلوط شدن و همگن بودن آن میباشد . به منظور همگن یا هموژنیزه کردن مطلوب مواد خام ، از سیلوهای ذخیره مجهز به سیستمهای "پنوماتیک" استفاده میشود . مواد خام از بالای سیلوهای ذخیره وارد سیلوهای تنظیم میشود و پس از تنظیمات لازم ، از پایین سیلو تخلیه و به کوره تغذیه میگردد .
ج- پخت مخلوط تهیه شده در کوره (سیستم پخت)
کورههای اولیهای که سیمان در آن پخته میشد ، کورههای بطری شکل عمودی بودند . پس از آنها کورههای محفظهای و سپس کورههای استوانهای یکسره بکار گرفته شد . لیکن وسیله اصلی پخت سیمان در حال حاضر , کورههای استوانهای دوار است .
سیستم پخت سیمان شامل سه قسمت "پیشگرمکن" ، "کوره" و "خنک کن" است . وظیفه پیشگرمکن ، گرفتن رطوبت سطحی باقیمانده در مواد خام ، آب تبلور و تجزیه کردن مقدماتی سیلیکاتها و همچنین کلسینه (آهک کردن) بخشی از کربناتهای موجود در مواد خام است .
قسمت اصلی عمل پخت در کوره صورت میگیرد . کورههای پخت سیمان استوانههای فلزی بزرگی هستند که طول و قطر آنها متناسب با ظرفیت کارخانه میباشد . این استوانه با شیب حدود 3 تا 4 درصد روی چند پایه مجهز به غلتک ، قرار گرفته و دارای حرکت دورانی میباشد . مواد خام پس از طی مسیر پیشگرمکن از انتهای کوره ، وارد کوره میشوند و به دلیل وجود شیب و حرکت دورانی مواد به سمت خروجی کوره و منطقه پخت سرازیر میشوند .
در انتهای کوره یک مشعل تعبیه شده که با استفاده از سوختهای مختلف ، ایجاد محیط حرارتی با درجه حرارت بالای 1400 درجه سانتیگراد را مینماید . برای حفاظت از بدنه کوره در مقابل این حرارت بسیار زیاد ، مناطق مختلف کوره با استفاده از انواع آجرهای نسوز ، بتون و جرمهای نسوز پوشیده میشوند . محصول سیستم پخت که از کوره خارج میگردد "کلینکر" نام دارد که بصورت دانههای خاکستری یا قهوهای رنگ میباشد و برای پختن هر کیلوگرم آن حدود 800 کیلو کالری انرژی حرارتی صرف میگردد .
کلینکر خروجی از کوره دارای درجه حرارتی حدود 1000 تا 1200 درجه سانتیگراد است . بازیابی این مقدار حرارت و همچنین مشکل بودن جابجا کردن "کلینکر" داغ ، ضرورت سرد کردن آنرا ایجاب مینماید . خاصیت اساسی دیگر مربوط به سرد کردن "کلینکر" تکمیل تشکیل کریستالهای "کلینکر" و بالا رفتن کیفیت آن میباشد . عمل سرد کردن کلینکر توسط دستگاه خنک کن (کولر) انجام میپذیرد .
کلینکر تولیدی یا محصول سیستم پخت قبل از ورود به آسیاب سیمان در سیلو ، انبار و یا سالنهای مربوطه ذخیره میگردد .
بموازات رشد و توسعه صنعت سیمان و پیشرفت تکنولوژی ، جهان امروز شاهد فعالیت کورههایی با ظرفیت تولیدی 5000 تن در روز است .
د- آسیاب کردن محصول سیستم پخت (کلینکر)
برای پودر کردن "کلینکر" از آسیابهای گلولهای استفاده میشود . در این قسمت از خط تولید به همراه کلینکر ورودی به آسیاب سیمان ، مقداری گچ خام نیز به آسیاب تغذیه میگردد . افزایش گچ در ترکیب سیمان جهت کنترل گیرش کلینکر صورت میگیرد . محصولی که از پودر شدن کلینکر و گچ خام در آسیاب سیمان حاصل میگردد "سیمان" نامیده میشود .
سیمان تولیدی در سیلوهای سیمان ذخیره میگردد و سپس بوسیله "ارسلاید" (که با کمک نیروی فشار هوا سیمان را به سمت مورد نظر هدایت و پمپ میکند) از سیلوها خارج و به داخل مخازن یا قیفهای دستگاه بارگیری هدایت میشود .
بارگیری به دو صورت انجام میپذیرد : یکی بصورت پاکت و دیگری بصورت فله . قسمت بارگیرخانه در انتهای خط تولید قرار دارد و با توجه به موقعیت جغرافیایی و محل کارخانه ممکن است دارای امکانات مختلف بارگیری نظیر بارگیری در کامیون ، کشتی و واگن بصورت کیسه و یا فله باشد
مواد تشکیلدهنده بتون
1- سیمان: حدود 7 الی 15 درصد از حجم بتون را تشکیل میدهد .
2- آب: حدود 14 الی 21 درصد از حجم بتون را تشکیل میدهد .
3- دانههای سنگی (شن و ماسه): حدود 60 الی 75 درصد از حجم بتون را تشکیل میدهد .
4- هوا: در بتون بدون هوا میزان حجم هوای موجود بین 5/0 تا 3 درصد است و در بتون هوادار میزان حجم هوای موجود بین 4 تا 8 درصد است .
نقش سیمان در بتون صرفا" چسباندن دانه به یکدیگر بوده و بخودی خود تاثیری در مقاومت و باربری ندارد , از این جهت بتون خوب بتونی است که وقتی در آزمایشگاه نمونهای از آن را بشکنند , دانههای سنگی آن از وسط شکسته شود و سیمانها (چسب) پاره نشود .
محصول سیمان به دو صورت فله و پاکتی به بازار عرضه شده و از آن در بسیاری از کارهای ساختمانی و زیربنایی استفاده میشود . از اتاقهای کوچک تا آسمانخراشهای عظیم , از حوضهای کوچک تا تاسیسات عظیم بندری , از استخرهای شنا تا سدهای مستحکم و عظیم ذخیره آب , از پلهای کوچک بر روی نهرها و جویها تا تونلهای بسیار بزرگ زیر بستر دریاها , از پیادهروها تا بزرگراههای پیشرفته , خطوط مترو و فرودگاههای گسترده بینالمللی و از سنگرها و جانپناههای کوچک تا انبارهای عظیم جنگافزارها و تسلیحات نظامی , همه و همه نقش و اهمیت سیمان را در زندگی انسان متجلی و آشکار میسازند.
رفتن به بالای صفحه
